每天上午8时30分，北京建工新材公司建恒站操作班班长邓晓光走进智能综合控制室，操作混凝土搅拌机按键，不时和身边同事交流当天的工作安排。

邓晓光说：“这在以前是不可想象的。原来操作班一个班四个人在各自搅拌机控制室，半天见不上一面，如今能在环境舒适的中控室工作，工作效率也高了不少。”

这个变化要从今年5月说起，建恒站对传统设备更新改造，将传统加工业与智能制造紧密结合提质升级。改造完成后，罐车出站时间最多可以节省30分钟，质量监控工作效率也提升了75%，企业整体综合功效提升了25%，实现了混凝土生产“零延时操作”和现场“零人值守”。

走进新材公司建恒站“大脑”——智能综合控制室，32路视频监控通过12套45寸液晶显示单元的影像传输，可以全方位、多角度显示4台搅拌设备整个混凝土生产过程的实时状态。职工在控制室操作200米外的设备生产，做到零延时。

邓晓光所在的操作班，原来每个人值守一台搅拌机，除了中午吃饭，几个人一天也见不到一面。同时，他们还要负责搅拌机的巡检等工作，运送物料和搅拌产生的噪音和粉尘，让他们头疼不已。

如今，所有操作设备全部集中在距离搅拌机200米的控制室，四个操作人员同在一个办公室工作，4台搅拌机的生产情况一目了然，不需要时刻在现场，做到“零值守”。大屏幕上还显示关键部位的图像，可以让操作员时时了解设备运转情况。

新材公司建恒站站长金颖介绍，中控室采用的是CRM一体化信息管理平台，可以将所有生产过程的业务往来数据融为一体，对原材料进销存、生产数据、过程费用等进行集中采集，自动生成报表，实现混凝土一站式智能化生产与管理。“目前所有材料进出场，都可以在过泵时进行信息扫描，直接将所运输的材料种类、运输重量、使用地点等信息自动储存到数据库内，并根据需要自动生成表格。相比以往电话、短信、微信上报，快了很多。”金颖说。

邓晓光所在的控制室旁边是调度室。以往调度派车到搅拌机装混凝土都是凭借经验，一台搅拌机五六辆车排队，另一台搅拌机没车排队的现象时有发生。仅凭人工记忆派单，让工作效率大大降低。“如今操作人员可以利用智能综合控制平台的显示和控制功能，通过数据传输技术，对整个生产流程完成全方位远程操作，调度室和操作班在一起办公，可以时时根据各搅拌机生产情况派车罐装，将排队时间压缩到最短。以前生产3000立方米的混凝土需要4台搅拌机同时作业，使用新系统一个月，生产同样的混凝土差不多3台搅拌机就够了。”邓晓光说。

目前，建恒站已经着手完善智慧搅拌站建设方案，和有关机构共同研发“混凝土运输车辆应用智能排号、施工项目线上实时智能下单、混凝土智能发货”等智慧功能。金颖表示，将来罐车司机人手一卡，刷卡排队送货，做到效率最大化。同时由产品数据信息通过施工现场线上下单方式，将生产任务信息自动录入系统后，形成从配合比设计、原材料储备、混凝土生产、罐车运输到工程服务的完整产业链，同时依托车辆自带的导航系统，让罐车从发车位置开始便可以与施工单位时时共享，便于现场安排生产计划，提速工程建设。

金颖表示，依托智能远程终端控制，将传统生产方式变得更加智能高效。调度员、质检员、操作员从调度室+厂区+操作间三个地点协同生产，变成系统前集中办公。原来4台搅拌机同时启动，操作员和质检员就要8个人，如今3个人便可以全部完成，最终形成从混凝土生产、运输、交付全过程进行实时智能把控，搭建起质量百分百可追溯管控体系。